生产系统工作总结
总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性结论的书面材料，它可以明确下一步的工作方向，少走弯路，少犯错误，提高工作效益，让我们一起来学习写总结吧。你想知道总结怎么写吗？下面是小编精心整理的生产系统工作总结，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。
一、生产组织
1.第一季度
1.1公司生产主体机加车间、总装车间整体搬迁到“新大方工业园”。进入新厂区后，对内部生产组织框架进行重组，形成了以结构车间、机加车间、部装车间、总装调试车间为主的生产格局。1.2针对年初公司经营合同集中在2、3月份交货的情况，生产系统以总装周期为切入点带动机加车间、部装车间及结构车间的生产，以高频率的生产调度会、明确生产计划节点、监督节点完工、减少工序滞留时间强力拉动各部门、各车间的生产进度，较好的完成了生产任务，基本保证了合同交货期。
2.第二季度随着搬迁工作的完成，各车间生产智能的进一步完善，以及调度方式的变革，经生产系统充分讨论，逐步建立起以“一、二级生产计划”为主的生产组织模式。3.第三季度
3.1通过借鉴第一季度老厂搬迁的成功经验，在不影响正常生产的情况下，认真组织、周密计划，在短短一个月内，完成了原荆胡车间14个班组、150余人及设备的搬迁工作，并迅速形成了生产能力，做到了搬迁生产两不误。
3.2结合新的生产组织模式及公司成本核算要求，对车间职能及组织框架进行了重新调整（原部装车间钳工二班调整至机加车间，原部装车间结构件钻孔工序调整至结构车间），使各车间功能更加完善。4.第四季度
4.1随着生产任务的减少，生产系统有组织、有计划地对工人队伍进行了整顿，分两批共调整人员84人。
4.2经过三、四季度的努力，完成了08-109QLY2150动臂风电吊机的制作与总装工作，并在生产过程中试行了生产系统项目制运行模式。
5.全年完成产值约8亿元。（具体工程号见附件）序号12345678910111213名称DF900架桥机MG450提梁机DCY900运梁车DLT900提梁机移动模架ME450+450提梁机MG门吊公路架桥机DCY系列平板车阶段拼装架桥机风电吊机液压顶升支架酒精设备完成台数111021131031331614在制台数211118111备注6.外协管理
6.1通过对外协资源的准确定位以及建立外协资源竞争机制，基本净化了外协生产环境，同时完善了外协工作流程，截止到11月底结构外协完成任务量16000余吨，在制800吨，签订合同总额1.3亿元；机加外协完成合同总额1900余万元。
6.2结合生产实际，对外协资源进行了初步整合，淘汰了部分满足不了外协生产需求的厂家，并新开发外协资源两个。
二、质量管理
1.在年初建立了以生产技术部为核心，各车间质量管理员为骨架的三级检查制度，并就每周出现的质量问题编制《生产系统质量周报》。2.在搬家过程中，对部分精度已达不到要求的老、旧设备进行了维修，恢复设备精度，保证加工质量。
3.针对工地多次出现的铁屑堵塞阀块现象，通过相关人员多次讨论，自制了一台高压泵站，改变了过去用空压机清理不彻底的现象。
三、成本控制
1.针对生产中存在的部分加工件，加工工序复杂、周期长等问题，通过生产技术部工艺优化，提高了生产效率，降低了生产成本，例如：悬挂架、驱动桥、法兰组件、牛腿等零部件取消焊前机加。2.对提梁机、运梁车的车架分包方式进行优化，取消了大件机加的外委，大大降低了委外成本。
3.通过工人承包工资改革，降低生产成本。4.配合财务建立了成本核算系统。5.采购部通过不定期招标（如油漆、焊材等）降低了采购成本。
四、综合管理
1、设备、安全管理
1.1通过一季度的设备招标采购新增设备20余台（价值近400万元），截至5月底全部投入使用，形成较高的生产能力。同时在搬迁过程中，完成了30余台老设备的维修保养，大大提高了设备的加工精度和效率。
1.2建立、健全了责任到人的《设备维护保养制度》，并通过对维修班组的2次调整，提高了设备的完好率，降低了设备故障率。
1.3在年底前完成了生产系统内计量器具年检工作，建立了生产系统的计量器具台账。
1.4结合公司新员工多、安全意识淡薄的严峻形势，建立了自下而上的安全生产管理体系，制定了各项安全规章制度，同时通过不断强化“预防为主”的安全意识，加强安全巡查、现场纠章，逐步减少了安全事故的发生，截止到11月底发生重大人身安全事故一起。
1.5通过不断摸索，建立了安全考核、周二生产系统综合安全例会、安全周报等一系列制度。
1.6对各车间电路、起吊设备进行了进一步规范和整修，降低了事故的发生率。
1.7在安全管理方面重新布局了消防设备、更换了一批吊装钢丝绳、制作了新的一批气瓶小车，并通过每日巡检和安全例会的反复教育，在一定程度上降低了生产事故的发生，提高了员工的安全意识。
2.现场、办公管理与制度建设
2.15S管理
2.1.1生产系统从20xx年7月起，正式开始建立5S现场管理制度，经过几个月的不断学习、不断摸索，目前已经建立了一套相对完善的制度和执行机制。目前生产系统5S考核组成员有14人，分别对生产安全、生产现场和设备进行定期检查，通过周五考核例会、结果公示、考核组长抽查等手段，不断提高管理水平。
2.1.2在现场管理方面，通过在车间层面建立“5s管理规程”等支撑性文件，并贯彻实施，目前工作现场在工件摆放、环境卫生、垃圾处理等方面都取得了比较大的改观。
2.2对生产垃圾进行“可回收、不可回收”分类处理。
2.3在公司网管的协助下，建立生产系统信息发布平台，大大提高了办公效率。
3.职工教育
3.1.在5月份组织生产系统中层管理人员到郑州日产参观、学习先进管理经验。
3.2在年初成功举办了生产系统“管理年杯”职工篮球赛，提高了员工的凝聚力。
3.3由各专业技术骨干组织一线员工进行了多次操作技能培训。
3.4与企划办合作，有生产系统具体组织实施了公司首届技能比武。
3.5组织一线员工20余人参加郑州市质量技术监督局的特殊工种培训，并取得相应专业操作资格。
3.6组织部分中层人员外出参加生产管理培训，并把所学知识在生产系统内对中层管理人员及班组长进行集中培训。
4.物料、物流管理
4.1通过发运准备会、发运评审、完善发运规定，对发运清单、制造清单进行审核确保发运及时、准确。
4.2根据物品分类，完成了专业库（机械中心库、液压中心库、标准件库、电器中心库、辅料低耗库、综合库、钢材库七大库）建立，并规范了码放和标示，同时对钢材和气瓶管理制度进行了相应调整，制定了相应的仓储管理制度，并对仓库人员进行具体分工、建立手工台帐，改进了输单流程，做到各种单据基本准确。
4.3完善了《出入库制度》（特别是钢材库），加强各车间工具领用管理。
4.4建立、健全了供应商档案，并对供应商进行定期考评。
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