生产技术培训总结

时间：2021-01-20 13:31:22 总结我要投稿

生产技术培训总结

　　总结就是把一个时间段取得的成绩、存在的问题及得到的经验和教训进行一次全面系统的总结的书面材料，它可以促使我们思考，不如立即行动起来写一份总结吧。但是却发现不知道该写些什么，下面是小编整理的生产技术培训总结，希望能够帮助到大家。

生产技术培训总结

　　生产技术培训总结1

　　转眼间三个多月已经过去了，这段期间里大大小小的事情发生了不少，国际经济危机，国内燃油税的起征，美国汽车业面临险境等等。而作为千千万万名毕业生中的一员，我也度过了一段艰难的岁月，还记得首次进入车间的晕头转向，对于同事们所讨论的问题也是毫无头绪，甚至很长一段时间内都没有搞清楚车间里的布局和流程，相当苦恼。随着时间推移，知识的积累，自己慢慢的得到了充实，毫无疑问，这几个月来的生产培训对我的成长与发展是至关重要的。

　　第一天来部门报到时安全的重要性已经深深的印入我的脑海里。安全工程师给我详细介绍了有关油漆车间的一些安全隐患，以及最近几年发生的严重的安全事故的原由。其中如何提高自我保护意识是很关键的，正确穿戴PPE进入车间，发生火灾要在30秒内离开车间到3号门口集合等等。事后我也了解到在工作中安全也是最重要的一个方面。第二天参加了一次工程师们的论文讲解会议，在这里认识了很多同事和朋友们，同时我也了解了每位同事的性格和职务，当时的气氛很紧张，让我觉得以后的压力肯定不会少。正值碰上国庆节，又加上停产，所以才去两天就放了一个大长假，当时的感觉就是稀里糊涂不知所以然。上班的第三天我们的师父就领我下了车间，从那一刻开始我的车间生产培训就已经正式开始了，一直到现在。

　　我在二工段的中涂班组实习，工作是TACK OFF，就相当于擦车。第一天是我看别人怎样做，第二天是别人带我做，第三天我就开始独立顶岗了。擦车看起来很简单，可是每辆车都要擦好可不是件容易的事情。从密封线进来的车上涂有PVC，所以擦车如果一不小心的话，抹布上就会粘上胶体，既破坏了密封效果又有可能造成PVC缺陷。记得一开始做的时候我会经常碰到胶体，我试着降低速度仔细擦，可那样就会没时间完成下一辆车，那个时候因为碰胶而浪费的抹布也是相当的多，现在想起来那可都是成本啊。因为我一直都是学着别人的动作擦所以这种情况持续了很长时间，浪费了抹布也浪费了异丙醇，更浪费了时间。之后我慢慢的改变了一些细节动作，当然是在不违背SOS规定的基础上，比如说别人从踏步下来时擦边框，而我是在上踏步时擦完，这样的改变起到了良好的效果，浪费的抹布逐日的减少，而且效率也越来越高。自此我明白了一个道理，工作任务的结果可能是一样的，但是每个人在完成的过程中要根据自己的特点来选择适合的方法。在擦车的同时还有一项工作要做，那就是找到缺陷消灭缺陷。进入中涂TACK OFF的车可能有钣金，划伤，PVC，灰粒，纤维等等缺陷，我要做的就是及时的发现它们然后处理掉，因为一旦放过，将会增加中涂打磨的工作量，也会影响整量车的质量。前些天我从新车间转到了老车间的中涂TACK OFF内，这里的工作难度比之前的要大，因为它增加了吹灰跟擦门内板两个环节，工作比较复杂，时间又很有限，所以总是有些来不及，但我相信自己可以做好，因为别人可以完成的我也定能很好的完成。

　　除了在岗位上学习工作技术之外公司和车间还组织我们参加了许多培训，以及轮岗学习。例如参加过综合提升职业化素养的培训，FMEA培训等等。学习了应该具备怎样的职业意识，怎样沟通，怎样有效的安排时间，以及怎样完成一份FMEA等等。期间我们还去过车身车间实习过，我主要是在T2线实习，了解了Tcar是怎样从一块块铁皮整合成一个白车身，也知道了在车身车间里产生的哪些缺陷对涂装部门有影响，从车身实习完后我暗自庆幸：我们油漆车间的环境要比车身好的`多，起码在可目视的范围内是这样子。平常的时候我也暗自跟我的师父

　　学习怎样做事怎样交流，跟工段长和班长他们学习怎样工作怎样处理紧急事故，跟操作人员学习怎样操作以及和他们交谈了解他们的想法等等。总而言之，我需要学习的地方还有很多很多，所以还是要多学习多观察多请教，少说多做，积累经验，厚积薄发。我虽然已经不再是以前那样一无所知，但并没有到成熟的地步，我想这需要更长的时间，俗话说“谦得益，满招损”，做一个谦逊稳重合格的职业人是我的目标。

　　发展的同时也会暴露出自己的不足，例如沟通的少，有时候自以为是，消极等待，不主动等毛病。还是没有从高校的环境里走出来，没有完成角色转变，甚至有时候在困难面前会产生无奈的想法，虽说每次都坚强的挺下来了，可这种思想还是很可怕的。无论怎样我都会继续努力下去，即使不能完美无暇也起码得十全九美。

　　说到底，其实培训的目的不只是为了积累经验，增强工作技能，了解工艺流程，我认为真正的培训是针对思想，针对态度，针对信念与梦想，最重要的目的就是要我们端正心态坚持梦想去学习去拼搏。因为其中的磨难我们必须要变得坚强，为了梦想我们必须吃苦，忍耐，“不抛弃不放弃”。由里到外，升华自我。

　　时间在变，世界在变，我相信经济危机会过去，相信我们的汽车产业会重获生机，相信我们培训的困难时期也会熬过去。在剩下的十几天里让我们好好珍惜品味，因为它虽然苦，却可能是一个人一辈子唯一的一次。

　　生产技术培训总结2

　　精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20xx和20xx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6—7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

　　精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。

　　经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：

　　一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。

　　基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。

　　二、杜绝各种浪费以提高生产效率。

　　操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

　　三、少人化、自动化。

　　“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

　　四、柔性生产。

　　“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

　　五、让现场管理真正地为生产服务。

　　现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“6S管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

　　以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

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