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精益设备管理实施方案常用（3篇）
为了确保我们的努力取得实效，常常需要提前准备一份具体、详细、针对性强的方案，方案是书面计划，具有内容条理清楚、步骤清晰的特点。那么什么样的方案才是好的呢？下面是小编整理的精益设备管理实施方案，希望对大家有所帮助。
精益设备管理实施方案1
面对"会计财务化、财务金融化、金融市场化"的发展趋势，上海国家会计学院余坚教授从资金精益管理的角度进行了讲解，使我有了更加全面的认识。我就余教授的讲课内容，结合自身工作，与大家交流分享。
一、资金精益化管理理论
余教授讲到，资金管理从静态分割走向动态协同，需要树立从分配价值转为创造价值的理念，需要从被动融资走向支持投资决策和参与资产配置。在注重资金管理"安全性、流动性、收益性"原则的同时，应在"资金占用、资金成本、资金收益和资金风险"上进行细分，统筹考虑"资金收益、转移定价、资金成本、安全边际"等综合指标。通过分享巴菲特的`资金运营观，余教授着重介绍了经营现金流、净资产收益率和投入资本权益率等主要分析指标，详细讲解了目前金融市场中主要的融资工具，深入分析了债务融资工具的类型和定价依据，并运用金融模型分析了美国和中国的利率政策。最后，余教授通过海尔的案例，介绍了海尔财务从营运资本管理到供应链金融的转型过程。
二、资金精益化管理思考
资金是企业运行的血液，决定着企业的运行和发展，发挥着至关重要的作用。通过课程学习，结合共享中心工作，我想可以从以下三个方面，进一步强化资金精益化管理。
（一）树立精益理念，构建资金管理"铁三角"
符合企业发展战略的财务资金管理，需要与企业实际经营情况相匹配。根据企业经营战略和业务需求，科学合理地规划长期投资和营运资金所占比例，维持长期资产与流动资产的合理结构，匹配安排长期负债与流动负债的比重。要综合考虑企业的资金成本、盈利能力及将来偿还的现金压力等因素，制定详细的资金计划及融资计划。既不过于激进使资金链面临断裂风险，又不过于保守使资金长期闲置。为满足企业经营需求、节约资金成本与保持偿债能力的要求，在资金"安全性、流动性、收益性"的管理三角中谋求动态、合理平衡。
（二）建设票据池，提高票据化结算水平
余教授介绍了海尔财务利用票据结算工具开展资金精益管理的案例。海尔一方面向供应商开立应付商业承兑汇票延长付款周期，另一方面由财务公司保贴，为供应商办理贴现业务，收取贴现利息。既提高了资金周转效率，又向产业链延伸，开展了供应链金融业务。今年，集团公司将着力建设"票据池"，应充分借鉴海尔票据的运营经验。以此为契机，充分利用商业信用，发挥票据结算工具和融资工具的作用，在企业经营活动中提高票据结算比例，合理延长资金支付周期，加快资金周转，提高资金使用效率。
（三）加强数据监控，充分挖掘数据价值
借助信息技术的发展，建设智能化、自动化的信息系统，固化资金管控标准和约束措施，强化企业资金全流程管控，对违法、违纪、违规、违章支付建立刚性约束机制。统一数据源与数据提取，形成资金数据集市，通过实时管理与动态监控，开展多维度、多指标资金分析，全面反映资金活动及资金管控各项指标完成情况，深化分析应用，为资金管理和决策提供支持。
三人行，必有我师焉。
精益设备管理实施方案2
尊敬的公司领导：
您好：
首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天（4月23—4月27日）在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的；
其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。
通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的`概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。
1、目视化管理的目的
目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。
2、目视化管理的概念
目视化管理（VM，Visual Management）抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。
3、目视化管理的任务
目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E（现场改善的推进）。其中S：Safety（安全的保证），Q：Quality（质量的提升），D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士气的振奋与提高），E：Environment（环境的改善）。
4、目视管理的。状态及推进基础
在目视化管理中所说的管理状态要具备以下3点：①有正常、异常（或问题点和浪费）的判断基准；②迅速把握异常的状态；③对掌握的异常情况迅速及时采取了行动。
能够推行目视化管理的前提是被称为管理循环的“Plan（计划）→Do（实施）→ Check（评价）→Act（处置）：PDCA”的切实的循环，循环的方式是重点。这个管理循环的循环方式的重点，是要将“P、D、C、A”各个阶段以可视的状态进行循环。
在学习过程中，健峰学校的老师通过为其他公司改善的案例，为我们做解答，为我们做辅导，使我受益匪浅。
目视化管理对于避免工厂的十大浪费有着很大的改善，目视化管理会在不同的车间建立各种不同的看板，让我们的管理透明化。让我们的车间主管成为“三在”主管，即为：人在、心在、口在。
目视化管理是巩固“5S”管理的一个工具。即我们的综合看板要围绕着Q、C、D、M、S这五大任务来建立（品质、成本、交期、士气、安全）
简而言之，目视化看板的作用就是使原本隐藏在生产中的信息通过这个平台让管理者更快的掌握，比如今天的生产计划，生产计划的完成进度，配料的情况等等。
5天的学习已经结束，学习后的实践也随即展开，我会通过我在健峰所学的知识来改善我们力胎工厂车间现场的不足，制定措施，做到精细化管理，一分制度、二分执行力、三分查核。围绕着精细化管理来做好我们的“5S”。
为我们企业的明天更加辉煌做出自己的一份力量。
精益设备管理实施方案3
在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解――认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些？实际状况与书本上说的不会是一回事？带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁
这个问题我在丰田公司找到了答案――践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把山草香…改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35％是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50％机率就立即动手”。由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查
在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实，日本在四、五十年代产品质量问题严重，“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子，日本政府当年也提出过“质量救国”的`口号，狠抓质量，现在，日本产品的质量位居世界一流，这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管，导入标准，推崇质量管理新理念，但我们学习TQM多年，并没有真正达到“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来，制造质量是在工序中做出来的，生产现场每一名员工即是操作工，同时也是一名检查工，每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的，它的支柱就是自？化，这里要说明的是所说的“自？化”≠“自动化”。自？化真正含义是消灭不良品，不出不良品，不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放，查找问题所在。
改善在持续与彻底上下功夫
精益生产的核心就是改善，体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题，这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且彻底的改善。只要问题发生，哪怕是很小的问题，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好，做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过彻底而持续的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。
彻底消除所有浪费
什么是浪费？丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东东比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来；同理，在我们的工作中不断地降低库存，就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前，我们组织生产仍需靠大量的库存，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的，我们必须要将这些从中抽出来，问5个为什么并找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低库存，更能够深层次找到我们管理工作中存在问题，努力解决这些问题，我们就进步了。
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