现场管理推进方案5篇
为有力保证事情或工作开展的水平质量，就常常需要事先准备方案，方案是在案前得出的方法计划。方案应该怎么制定呢？以下是小编收集整理的现场管理推进方案，希望能够帮助到大家。
现场管理推进方案1
为进一步规范车间现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障车间安全生产的顺利进行。车间在5S管理活动的基础上，从12月1日起开始实行5S管理活动，全面贯彻公司高层安全生产的管理理念。特此制定5S推进方案。
一、5S管理活动的目的、目标
5S管理活动的目的是：在车间创建一个良好的安全生产工作环境、和谐融洽的管理气氛，提升公司整体职业化水平和员工的综合素养。
5S管理活动的目标：遵循五常‘常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律’和PDCA循环‘策划-实施-检查-改进’的原理，试行监察制度，并持之以恒的开展下去。
二、适用范围及活动对象
（1）范围：挤压事业部第二车间
（2）活动对象：
1、人员：全员(甲班21人,乙班19人,丙班22人，压型3人)
2、物品：设施、设备、用品、用具。
三、实施步骤
5S管理活动分为两个阶段：
第一阶段为准备阶段，主要工作是5S管理体系的建立、实施准备以及试运行。
第二阶段为推行阶段，包括5S体系的推行实施、检查、改进与完善、形成标准化等内容。
(一)第一阶段(准备阶段)主要工作内容1.宣传教育：
车间设立‘挤压二车间5S管理看板’，各班组长通过利用“传、帮、带”的形式传播5S管理理念，提升班组长管理水平，激发员工改善的.激情，将理念的改善转化为现场的改善。2．推行方针
结合车间的具体情况，初定5S推行方针为：工作清爽化，人员素养化，管理规范化，生产安全化。
3．拟定工作计划及实施细则。
（1）制定5S管理活动物品分类标准编号：JY-2CJ-20151201-2；
（2）制定5S管理活动整改通知书编号：JY-2CJ-20151201-3
（3）制定5S管理活动实施进度跟踪表编号：JY-2CJ-20151201-4
（4）制定5S管理活动现场检查表编号：JY-2CJ-20151201-5
（5）制定5S管理运行制度编号：JY-2CJ-20151201-6
（6）制定5S管理活动评定标准编号：JY-2CJ-20151201-7
（二）第二阶段（推行阶段）主要工作内容
1．实施整顿和清扫活动。
（1）各班组人员依据5S管理活动物品分类标准，对必需品实施管理，对非必需品采取相应的措施，如：归置和清理办公用品及私人用品，确定物品性质并归类处理到仓库或丢弃。
（2）确定必需品类别，建立工作区域以及确定物品的名称、放置位置、数量，进行区域划分，
标示放置物品。
（3）全体员工彻底大扫除，统一物品摆放标准等。
2．评比与奖惩。
依5S管理活动评分办法，公布成绩，实施物质和精神奖惩。
3．检讨与修正。
按照检查结果的缺点和不足进行改善，并不断提高。
4．习惯与修养。
教育员工保持工作环境整洁的重要性，鼓励员工提出改善工作环境的建议，让员工亲身体验实施5S带来的改善和好处
四、工作方法与工具
为了使上述各项工作步骤顺利开展，5S制定了以下工作方法，并且设计了相关工具配合、记录各项工作的进行。
1．到现场去。
除日常工作外，大部分时间都要深入到现场进行检查和稽核的工作。
2．看板展示。
通过视觉管制，将物品改善前后的照片在大家都看得到的地方公布展示，使大家了解改善的成果。
3．表格记录。
根据制定表格完整的记录5S推行工作。
现场管理推进方案2
为营造全员参与5S活动的良好氛围，提高员工的参与程度和意识，培养员工的良好习惯，逐步营造一目了然、高效率的管理环境，经公司研究决定，举办首届5S知识竞赛，现将知识竞赛活动方案公布如下：
一、时间安排：
拟定于8月举行。
二、队员组成：
总部及各事业部各组2个代表队参加，每队由3人组成。
三、比赛规则：
1、由各队领队抽签决定分组。
2、竞赛题型包括必答题、抢答题和风险题三种。竞赛题目采用于第五期《四维尔报》第三版《5S现场管理知识》。
3、必答题包括参赛队“指定必答”和“共同必答”两种，答题时间30秒。“指定必答”由各参赛队的每名选手按座次依次回答，每轮每队的每名队员独立回答一题，其他队员不得补充或帮助，共进行1轮。每题的分值为10分，答对加10分，答错或不能回答的不得分。“共同必答”由每个代表队依次选题回答，每题的分值为10分，答对加10分，答错或不能回答的不得分。
4、抢答题共24题，每轮8题，由主持人读完题并说“开始”后，参赛队员方可按抢答器进行抢答，答题时间不得超过30秒，答对一题加10分，答错或超时，每题扣10分，主持人未读完题或未说“开始”就按抢答器的，扣10分，且该题作废。
5、风险题由各队自行选择答题分值，答题时间为1分钟，（也可放弃答题）。答题顺序按当时得分由高到低顺序排列（如出现同分，按抽签顺序排列）。题目分值与难度对应，分别为10分、20分和30分，由任意一名队员回答，其他队员可以在规定的时间内予以补充。答对加相应的分值，在规定时间内答题内容不完整、答错题或不能回答倒扣所选题目相应的分值。放弃答题不扣分。
6、竞赛中如有名次并列且影响到决定胜出队的情况时，将对名次并列的`队采取加赛抢答题的方式决出名次。加赛中先得分者胜出，答错者直接出局，加赛题目分值为10分。
7、本次竞赛每支队伍基础分为100分，由主持人当场判定加分或减分。主持人不能确认参赛选手回答是否正确时，请评委会现场裁定。评委会的现场裁定为最终裁定。
8、为了扩大参与面，调动现场气氛，穿插观众有奖竞答，分两轮，共十二题，答对题的观众可获得纪念品。
四、要求：
1、总部、内饰件事业部、美系事业部代表队人员名单请于8月5日前总经办。
2、每个代表队上场三名选手，要求统一着厂服，参赛选手在竞赛中途不得随意退场。
3、各参赛队按抽签确定的上场次序依次入座，并由主持人向观众介绍。
4、参赛选手要集中注意力听主持人读题，如主持人读题不清楚，选手可以要求复读一遍（竞答题除外）。参赛队员答题时必须口齿清楚，讲普通话，声音响亮，以便主持人和评委评判。
5、允许商议时，由参赛选手在台上讨论决定，其他人员不得在台下指挥。
6、比赛不得作弊。凡发现参赛队员在赛台出现翻阅资料等舞弊行为时，每出现一次倒扣20分。
五、奖项设置：
一等奖一名，二等奖两名，优秀奖三名。
六、组织领导
活动由总经办组织，总部制造部、内饰件厂务科、美系总经办协助举办。
现场管理推进方案3
抽油机分公司车工车间用时一周，进行了现场6S管理工作专项整改，目前以初步通过了装备公司的验收。根据抽油机分公司的安排， 我车间主任高峰率班组长以上成员于1月14日下午对车工车间进行参观学习，以车工车间的标准严格要求自己，对标车工车间现场6S管理工作的成果查找自身的不足，我车间将于20xx年1月20日至20xx年2月10日在本单位全面开展现场6S管理工作。
我车间与车工车间同属机加工车间，在抽油机分公司5个车间中是与其最具相似性的车间，抽油机分公司在全分公司范围内开展现场6S管理工作，我车间是最具有比较性的车间。通过与车工车间的对标工作，我车间管理人员深刻认识到自身的不足与差距，也深刻感到任务的艰巨与责任的重大。为了能够顺利圆满的于2月10日前完成我车间现场6S改造管理工作，特制订本实施方案。
一、前期准备阶段（1月20日——1月25日）
在1月14日下午完成对车工车间现场6S管理推进工作对标学习后，高主任主持召开现场6S专题会议，班组长及管辅人员参加会议。会议上统一管理层认识并传达抽油机分公司的相关工作部署。会上成立了我车间现场6S管理推进工作专项小组，由高峰任组长，组员包括马庆、马耀炳、聂宝林、贺磊，其余管理人员予以积极配合。马庆主要负责现场定置图及逃生图的绘制；马耀炳主要负责设备及各种设施台账建立健全工作；聂宝林和贺磊主要负责现场执行及检查工作。
高主任最后强调要在在不耽误正常生产的前提下保证按时完成我车间的现场6S管理改造工作。
我车间将在准备期间确定现场定置，包括手推车、工具架、工具柜、地铺、洁具点、行车停放点、鞋柜、隔离变压器、垃圾桶等的位置。建立健全各种设备台账，包括机床、消防柜、消防器材、隔离变压器、配电柜等、工具柜、工具架。
我车间计划以中线划分4个大区域即东北区、东南区、西北区、西南区。大区域包含车间内以中线划分区域以及与3号厂房、5号厂房和办公楼以道路中线划分属我车间部分。东北区负责人贺磊、东南区负责人马耀炳、西北区负责人马庆、西南区负责人聂宝林。
车间内部个人责任区划分原则上以个人保养机床向外延伸至与其他个人责任区域或安全通道及墙体所形成的方形区域。该区域内除有点检表标明责任人的设施外，其余所有设施均由该区域的负责人负责。
绘制钳工车间现场6S管理量化考核布局图、钳工车间应急疏散图、办公室定置图等图纸。
由专人负责与抽油机分公司相关部门对接，参照车工车间量化考核标准，制定我车间的各项量化考核标准，并确定各项点检表的数量。
确定2个洗手池及湿拖把手推车的摆放区域，4个鞋柜的'摆放区域，预计设8个卫生洁具点（2个洗手池处各一个），2个垃圾桶的位置。
针对我车间不能自行整改的项目及现场6S管理推进工作中将会
遇到的问题及时上报抽油机分公司（见附表1），望抽油机分公司予以解决为盼！
二、现场实施阶段（1月26日——2月1日）
在不耽误正常生产的前提下，合理安排，对车间所有设施进行无死角清扫，根据绘制的钳工车间现场6S管理量化考核布局图喷绘定置区域，包括手推车、工具架、工具柜、地铺、洁具点、配电柜、消防柜、鞋柜、隔离变压器、垃圾桶等。
按照安全生产标准化一级达标要求，给每一个配电柜前配备橡胶垫。开展车间墙体悬挂物的清除更换及清洁工作，与抽油机分公司现场6S管理推进小组对接，不符合要求的悬挂标语全部摘除，需要保留的予以彻底清扫。
修补破损的安全通道警示线、原材料及成品堆放区警示线、车辆停放区警示线、油品区警示线。
按照设备及设施台账认真填写点检表及各项标牌，并对号入座，统一位置粘贴于设施上。
三、首次自查阶段（2月2日——2月3日）
我车间组织现场6S管理工作推进专项小组对我车间现场6S管理改造工作进行自查验收，按照之前制定的我车间量化考核标准逐条检查验收，对于不合格项责令相关负责人限时整改。对于推进期间的文字性资料分类、整体、造册，脱离车间实际的相关资料登记摘出，召开专项会议审议，如不能确定，及时上报抽油机分公司。
四、二次自查阶段（2月5日——2月6日）
检查首次自查工作中所遇到的问题以及不合格项整改结果，对于仍然不合格项的相关负责人严肃处理，现场6S推进小组相关负责人负连带责任。
五、抽油机分公司检查验收预演阶段（2月8日——2月10日） 邀请抽油机分工现场6S管理推进小组到我车间现场实地检查，指出我车间工作不足及仍然需要整改的地方。车间全体员工随时待命，积极整改。
现场管理推进方案4
为了进一步治理生产现场的脏乱现象，公司决定开展推进6S生产现场管理工作，全面提升生产现场的管理水平，特制定本方案。
一、成立领导小组
组长：
副组长：
成员：
办公室：
二、指导思想
坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6S管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善公司工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。
三、具体实施步骤
推进6S生产现场管理工作按照制定实施方案、宣传培训教育、整理整顿、清扫清洁、素养提升安全教育、总结提升形成长效机制五个阶段进行。
（一）制定实施方案阶段（20xx年3月10日至20xx年3月15日）
按照6s生产现场管理理念，公司制定推进6S生产现场管理工作方案，各单位要根据公司的工作方案，并结合自身特点和情况制定本单位具体的推进6S生产现场管理工作方案。并报生产处留存。
（二）、宣传、培训、教育阶段（20xx年3月16日至20xx年3月20日）
为了配合推进6S生产现场管理工作实施，各单位要安排管理人员在各作业区进行6S管理宣传及培训，一边培训一边推动6S工作实施。作业区内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传栏中展示6S相关的知识及重要性等等；通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。通过培训真正使全体员工认识到6S工作的重要性，从而养成良好的行为习惯，提高员工的素质。
(三）、整理、整顿实施阶段(20xx年3月21日～5月20日)
1、整理就是区分要与不要的物品，在生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；需要的物品给予保留，不需要的坚决予以处理。
各单位要根据整理的要求，组织生产、设备专业工程师以及相关人员对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理。
将确定不能再使用的废钢、余料、废弃的设备及工具、油桶等物品坚决清走，能做废钢的按照废钢尺寸要求送到炼钢厂，能外卖的外卖，没有利用价值的就送到垃圾场。
整顿就是将经整理留下的“要的物品”进行合理的布局和定位、定量摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。
对于整理出来有用的物品，各单位要在作业区内选好合适的场地
进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。
确定不常用的.物品，各单位要集中放入固定地点进行储存。这些可用的物品存放必须建立物品储存账册，记载名称、规格、数量以及出入等信息并在员工中公开，让员工能了解、使用这些物品。
（四）清扫、清洁实施阶段(20xx年5月21日～6月20日)
1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。
2、清洁:清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化3S成果，并进行制度化、规范化。
这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。
（五）素养提升、安全管理阶段(20xx年6月21日～9月20日)
1、素养就是不断的教育、指导、强制每一名员工遵守生产现场有关规定、制度，消除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好素质，形成一种优秀的团队精神和企业文化，这是6S的最终目的。
素养也体现在员工上要服装整洁、仪容大方，掌握礼仪礼法，礼貌热情对待他人，营造一个充满朝气和活力的现场。
2、安全是每个人的本质需求，重视对员工的安全教育，加强对生产现场的安全隐患检查，将安全工作融入生产工作的布置、检查、总结、提升过程。引导员工熟悉公司的安全生产目标、政策，遵守各种安全规章制度和安全操作规程，不断增强员工的自我保护意识，避免安全事故的发生。
（六）总结固化，形成长效机制
每个阶段结束，各单位及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一段6工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。公司对各单位的生产现场按照提出问题、进行整改、检查结果、实施处置的PDCA循环进行管理，每周循环一次，周而复始的进行，一个循环完了，解决一些生产现场问题，目的就是实现生产现场综合管理水平循序渐进、阶梯式上升的。同时，将每周各单位生产现场管理情况在周五公司调度会上进行通报。
总结固化应把6S管理与作业区日常生产活动有机融合，深入到每个生产环节，把6S管理工作做细做强，在取得好成绩的同时要不断总结经验，反复思考，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改进活动，让6S管理水平再次得到提升，并深入持久地开展下去，形成长效机制。
四、工作要求
（一）加强组织
各单位要高度重视，成立以一级主管为组长的领导机构，认真谋划、科学组织、明确责任、狠抓落实，确保生产现场管理工作顺利、深入开展。各作业区要切实发挥职能，履行基层的管理职责，将生产现场管理的具体工作落到实处。
（二）定期检查
在6S管理实施的每一个阶段每一个环节，均需进行检查，以发现实施中的一些问题，并及时解决，保证6S管理的持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。
（三）树立标杆
各单位要注重建立、打造生产现场的标杆场所、区域，以此为样板进行延伸、扩展，向大家展示“生产现场应该达到的干净整洁程度”，让其它场所、区域看到和找出自己的差距和不足，以此为目标和方向进行努力，同时，进行相关指导，指出需要改进的要点、方法和措施，促进单位生产现场管理水平的整体提高。
（四）考核奖惩
1.生产处将成立6S管理推进检查小组，对各个作业区开展6S管理每个阶段的情况进行检查，针对不同检查情况实施评分方案。作业区在检查项目中达不到基本评分85分，则按照对相关责任人进行500元—1000元的处罚，若达到优秀检查评分95分标准，则给予1000元—20xx元的奖励。详细内容另见6S评分标准表（附件1）。
2.6S管理推进检查小组每周对生产现场、工作间等场所区域进行一次日常检查，对查出的问题下发限期整改通知单。对整改到期
没完成的一次进行通报，第二次未完成给予500元的罚款，累次未完成加倍处罚。
五、其它
附件1：6S评分标准表附件2：卫生区域划分图
现场管理推进方案5
为了更好的贯彻落实总公司关于“打造精益管理平台”的工作要求，进一步细化、优化、量化各种管理工作，确保圆满完成本年度公司方针目标，特制定本实施方案。
一、成立工作领导小组：
组长：常务组长：组员：领导小组职责：
1、负责制定精益管理方案；
2、协调指导和督促精益管理工作的开展；
3、解决推行过程中遇到的主要问题；
4、对各部门和班组实施检查、奖励和考核。
二、实施目的：
通过推进精益管理的实施，进一步完善各项管理工作，务求精益求精、尽善尽美，使得各项管理更规范、更完善、更高效，从而达到降低生产成本、提高经济效益的目的。
三、重点工作：
推行分为7个模块，即精益生产管理、精益技术管理、精益设备管理、精益质量管理、精益现场管理、精益班组管理。
1）精益生产管理重点工作：
围绕全面提升生产管理水平，建立异常处理流程、制定实施期量标准为契机，确定在制品占用额度，带动生产计划细化务实、确定加工批量、核定安全库存、控制物料库存投资。
2）精益技术管理重点工作：
突出产线布局和流水线的生产节拍均衡两项重点工作。从改善设备、工装、工位器具，选择适宜的运输方式，使之达到专用、高效。改进操作方法、提高工作效能。合理调配人力，适当分解、合并、某些工序，使生产节拍科学稳定。
3）精益设备管理重点工作：
结合实际，重点推进点检、润滑、清理、巡检标准作业落地，完善作业标准的同时，积极推进深层次的故障管理工作。对重点设备编制润滑图、点检作业标准和典型故障检修细则。
4）精益质量管理重点工作：
以建立品质巡检体系，落实“三检制”和完善不良品处理流程为主导，建立操作者自检、班组互检、管理人员巡检、检查员专检的检查模式。完善检验作业标准。
和各种记录表单，制定标准化作业流程。完善质量事故处理流程，对于出现的质量问题要有分析原因和制定相应对策，并记录留存。对各个工序质量做好质量控制，完善各工序交接、签字手续，确保每个质量环节可追溯。
5）精益安全管理重点工作：
围绕安全作业和清洁生产为重点，控制各类危险源为依据，编制《安全控制要点》图表，控制作业环境为依据，制定《作业环境控制标准》。明确控制安全生产的关键部位，落实安全防护措施，对重要部位进行重点排查。
6）精益现场管理重点工作：
以推进“5S”、目视化管理为重点，通过对作业现场进行科学、合理、规范、标准化的管理，使现场人流、物流、信息流顺畅，消除不必要的浪费。通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁，创造清爽、整洁、安全的'工作环境，强化严谨务实、遵章守纪、诚信明礼的行为规范，提升员工素养。
7）精益班组管理重点工作：
以精益管理理念培训为工作导入点，以精益和效益为驱动，通过对精益理念的培育营造精益环境气氛。对各个作业环节进行分析，制定相应的措施，通过逐步把。
流程优化融合到现场管理，推动工序的归并、整合、改善、提高，减少时间浪费和资源等待来提高效率，加强各个环节间的衔接来实现整体效能的提升。推动班组自身的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，对班组的人、机、物进行合理组织有效利用来实现提高管理水平、降低生产成本。建立量化评估环节，有效约束流程运行的时间，为实现效益提供保证。
四、实施要求：
1）要以本次推进工作为契机，落实重点工作内容牵动本模块的管理工作，建立和完善各项管理文件，进一步科学、合理、细化、量化奖惩细则，充分发挥绩效考评的功效，确保各项工作的执行力。
2）各部门要充分运用宣传工具、如宣传栏、看板等大力宣传在实施精益管理工作中的好办法好事迹，及时总结好的经验和做法，报道阶段工作取得的成效。
本方案自公布之日起实施，由现场办负责解释。
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